精密鑄鋼件是經過硅溶膠鑄造工藝鑄出的鑄件，其尺寸精度高，表面光潔度好，可免除減少機械加工，節省材料和加工費用。對于形狀復雜的零件更好適合，還可以將多個零件直接鑄造成一體的，省去去了組合焊接的工作。

   對于精密鑄鋼件鑄造時要避免氣孔的產生，會影響產品的強度，氣孔處疏松給其鑄造加工帶來麻煩。氣孔是金屬液冷卻凝固過程中，鑄錠中析出的氣體形成的氣泡缺陷。產生氣孔產生的主要原因如下：

   1.涂層透氣性差或負壓不足，充填砂透氣性差，導致空腔內的氣體和殘渣不能及時排出，在充填壓力下形成孔隙。

   2.澆注速度太慢，無法填滿澆注杯，暴露澆口，卷入空氣，吸入爐渣，形成夾帶孔和渣孔。

   3.泡沫模型氣化分解產生的大量氣體和殘渣不能及時從模具中排出，填充在泡沫和涂層中的干砂干燥不良。在液態合金的高溫下，大量的氫氣和氧氣裂解侵入鑄件，是氣孔形成的主要原因。

   4.由于澆注系統設計不合理，熔融金屬的填充速度快于泡沫氣化退讓和氣體排出的速度，導致氣化殘渣被截留在熔融金屬中，再次氣化，在內壁形成帶有黑煙的分解孔隙。

   5.澆口杯與澆口及澆注系統的連接處密封不良，尤其是澆口杯與澆口杯的連接處密封不良，在負壓作用下容易形成夾砂和氣孔。這種現象可以用伯努利方程來計算和解釋。

   6.型砂粒度過細，含塵量高，透氣性差，負壓管道內部堵塞造成負壓扭曲，使型腔周圍負壓值遠低于指示負壓，蒸汽不能及時從涂層中排出，形成氣孔或皺皮。

   7.澆注溫度低，充型前的熔融金屬不能充分汽化泡沫，未分解的殘余物質不能浮到冒口并在鑄件中凝固形成氣孔。

   8.鋼水脫氧不良，爐缸、爐內、鋼包內清渣不整齊，鎮靜時間過短，澆注過程堵渣無效，澆注工藝不合理，造成渣孔。

   9.內流道開啟位置不合理，充模時形成死角區域。由于模腔內的氣壓，氣化殘渣在死角處堆積形成氣孔。內流道橫截面積過大，使充模速度快于泡沫氣化退讓速度。泡沫在合金中被吞噬分解氣化，但氣體不能排出形成氣孔。

   10.澆注杯容量太小，熔融金屬形成渦流，侵入空氣產生氣孔。

   鑄造生產中產生氣孔是一種產品缺陷，對后續的加工以及使用都會帶來影響，所以我們在生產中要規避氣孔的出現。

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